Василий МАТВЕЮК, "Звезда Прииртышья", 23 августа

С Дмитрием Павловичем Мелеховым, советником первого вице-президента компании "Access Industries", мы стоим на борту угольного разреза "Богатырь". Приехали сюда не случайно, ведь беседа в кабинетной тиши не дает ту остроту ощущений, которую испытываешь здесь, стоя у самой кромки угольного гиганта. Да и беседовать, когда предмет разговора находится перед глазами, всегда интереснее. Есть также весомый повод – праздник – 60-летие всенародно любимого Дня шахтера. Как всегда, дует освежающий ветерок. Он – настоящее благо для разреза. Благодаря ему в огромной чаше, глубина которой сегодня уже достигла 255 метров, осуществляется естественное проветривание. Поэтому здесь практически всегда чистый воздух и хорошая видимость.

- Дмитрий Павлович, какие чувства обычно вы испытываете, когда приезжаете на "Богатырь"?

Дмитрий Павлович секунду-другую помолчал, затем коротко ответил:

- Чувство удовлетворения.

Дмитрий Павлович – не лирик. Но эти всего лишь два слова говорят о многом. Он хорошо помнит середину шестидесятых, когда здесь только-только начиналось разворачиваться строительство будущего угольного гиганта, который оснащался по последнему слову техники, помнит и середину девяностых, когда предприятие сковал глубокий производственный кризис, который грозил привести к полной остановке "Богатыря". И в том, что это не произошло, большая заслуга и его, Дмитрия Павловича Мелехова.

- В это тяжелое время, в ноябре 1996 года, на угольный рынок Казахстана пришла компания "Access Industries", и это спасло ситуацию, - напомнил Мелехов, - тогда на базе имущественного комплекса разреза "Богатырь" было создано товарищество с ограниченной ответственностью "Богатырь Аксес Комир". Сегодня в составе ТОО "БАК" осуществляют добычу угля два разреза – "Богатырь" и "Северный".

Компания с первых дней своей деятельности на экибастузском месторождении активно занимается реализацией крупных инвестиционных проектов, внедрением новых технологий, реконструкцией традиционной системы добычи и транспортировки угля.

- Но ведь "Access Industries" пришла не на пустое место, у месторождения уже была своя история, причем непростая. Так ведь?

- На протяжении десятилетий горняки Экибастуза решали несколько серьезных проблем. Одна из них – создание технологии, которая бы позволила добывать уголь, куски которого не превышали бы стандартных размеров. В нашем случае – трехсот миллиметров. Эта проблема стояла на заре освоения месторождения, и если бы мы ее не решили, сегодня Экибастуза, наверное, не было бы. До сих пор на станции "Трудовая" стоит так называемый памятник нашим поискам – останки не оправдавшего надежды дробильного комплекса. В конце концов объединенными усилиями ученых, конструкторов, проектировщиков, производственников решение было найдено путем создания роторного экскаватора с повышенным усилием копания, оборудованного мощной дробильной установкой. К решению проблемы были привлечены также и немецкие машиностроители. Именно им удалось создать на предприятиях "ТАКРАФ" роторный экскаватор СРс(К)-470 производительностью тысяча тонн угля в час. Его промышленные испытания состоялись в 1969 году на разрезе "Северный". Они показали высокие технические характеристики и надежность экскаватора. Впоследствии эта машина стала доминирующей на экибастузском угольном месторождении. Тем временем наши ученые и конструкторы работали над созданием советского роторного экскаватора. Несколько их образцов – ЭРГ-400Д, ЭР-1250, ЭРП-1600 также успешно работали на "Северном". Процесс создания и внедрения роторной техники был долгим и трудным. Неоценимую роль в этом деле сыграли наши специалисты, в их числе – механик Виктор Яковлевич Бедник, машинисты Гарри Иванович Мозер, Дмитрий Яковлевич Заголовцев, Василий Иванович Неупокоев и многие другие. Большой вклад в освоение роторной техники внес главный инженер разреза Николай Митрофанович Белик. Общее руководство последовательно и целенаправленно осуществлял технический директор объединения "Экибастузуголь" Иван Петрович Федотов. Сегодня, когда мы вспоминаем о проблеме "кусковатости" угля, не все понимают, что это была самая насущная проблема при освоении экибастузского месторождения.

- Наверное, проектирование и строительство разреза "Богатырь" велось уже с учетом имеющихся наработок?

- Безусловно. Но на "Богатыре" предусматривалось использование роторных экскаваторов уже другой модификации – СРс(К)-2000 производительностью 4500 тонн в час. Однако к вводу в эксплуатацию разреза в ноябре 1970 года такой штатный экскаватор еще не был готов. Тогда решили укомплектовать разрез машинами разных марок, в том числе и хорошо зарекомендовавшими себя СРс(К)-470, хотя ни по производительности, ни по линейным параметрам они не соответствовали проекту.

- Дмитрий Павлович, примерно в эти же годы на разрез поступили отечественные роторные экскаваторы – прославленные "пятитысячники" ЭРШРД-5000, а также экскаватор ЭРП-2500. Как они показали себя в работе?

- Этих экскаваторов на "Богатыре" было по два экземпляра. По правде говоря, они не оправдали наших ожиданий, чтобы стать базовыми моделями. Когда в 1972 году на разрезе был введен в эксплуатацию первый роторный экскаватор СРс(К)-2000, стало ясно, что именно эта модель является оптимальной для решения проблемы не только "кусковатости" угля, но и производительности. Постепенно и "пятитысячники", и ЭРП-2500 были заменены на роторные экскаваторы СРс(К)-2000 фирмы "ТАКРАФ". В настоящее время в ТОО "БАК" эксплуатируются семь таких экскаваторов, которыми отгружается в вагоны более 95 процентов угля. При внедрении роторной техники на разрезе "Богатырь" необходимо отметить заслуги механиков Серика Шешембекова, Николая Алексеевича Лисова, машинистов экскаватора Виктора Сергеевича Егорова, Анатолия Ивановича Витта, Андрея Филипповича Люста, Анатолия Алексеевича Шишлова и других.

- А какие перемены ждут "Богатырь" в ближайшие годы?

- Здесь я вынужден снова оглянуться назад. Кроме решения проблемы "кусковатости", мы занимались и другой, не менее важной задачей – усреднением угля. На протяжении многих лет научные институты проводили многочисленные исследования по этой проблеме. На основе этих исследований и с учетом зарубежного опыта ученые пришли к выводу, что при использовании железнодорожного транспорта нереально решение вопроса усреднения угля. Впервые в отрасли усреднение было осуществлено на разрезе "Восточный" на основе поточной технологии с использованием конвейерного транспорта.

И на "Северном", и на "Богатыре" проблема оставалась нерешенной до тех пор, пока не было принято решение о переходе на мобильную технологию с применением карьерных автосамосвалов, гидравлических и механических экскаваторов с большой емкостью ковша. Кстати, по моему предложению были созданы полустационарные угольные усреднительные склады внутри самого разреза. Усреднение на этих складах осуществляется в штабелях, куда уголь доставляется автотранспортом из забоев с разным качеством. Штабель формируется мощными бульдозерами, а в качестве дробильно-погрузочной машины применяется все тот же роторный экскаватор СРс(К)-2000. Эта технология позволит полностью решить проблему усреднения угля в ТОО "Богатырь Аксес Комир" в этом году, часть угля при этом на разрезе "Богатырь" уже усредняется на конвейерно-железнодорожным комплексе, опять-таки созданном по моему проекту. На базе этого комплекса с 2003 года впервые в отрасли реализована система усреднения угля без штабеля, то есть на конвейере, на который одновременно идет погрузка двумя роторными экскаваторами из забоев с разным качеством угля в определенной пропорции. За семь лет, до прихода в Экибастуз компании "Access Industries", этот комплекс нагрузил 21 миллион тонн угля с производительностью три миллиона тонн в год. В 1998 году в состав комплекса был введен в эксплуатацию уникальный межуступный перегружатель. С этого времени производительность комплекса увеличилась почти до пяти миллионов тонн. В июле 2004 года в эксплуатацию был введен угольно-породный погрузочный комплекс (УППК) с двумя погрузочными пунктами, и его производительность достигла 12,5 миллиона тонн в год. Эта технология будет применяться до 2015 года, то есть до полного перехода разреза "Богатырь" на авто-конвейерную систему добычи с усреднением угля и погрузкой его на поверхностных пунктах.

- И тогда можно будет говорить о том, что проблема усреднения угля на "Богатыре" полностью решена?

- Совершенно верно. Этим самым мы завершим решение серьезнейшей не только технологической, но и коммерческой проблемы. Но в то же время это является только переходным этапом. Далее перед нами стоит другая проблема, связанная с постоянной углубкой разреза. Если "Богатырь" в 70-м году имел глубину всего лишь тридцать метров, то в настоящее время его глубина достигла 255 метров. Ежегодно разрез уходит вниз примерно на пять-шесть метров. По-прежнему здесь применяется железнодорожный транспорт. Причем на практике доказано, что при работе на глубине свыше 200 метров этот транспорт становится не только экономически убыточным, но и не может в дальнейшем даже поддерживать существующие мощности. Поэтому настал момент переходить на новый вид транспорта. Альтернативой железнодорожному может стать только автомобильно-конвейерный.

- Техническое перевооружение любого предприятия, а такого гиганта, как разрез "Богатырь", особенно, - процесс трудоемкий и масштабный…

- Именно поэтому руководство компании, а также инженеры и специалисты подошли к решению этой проблемы глубоко и основательно. Переход на новую циклично-поточную технологию добычи, транспортировки, усреднения и погрузки угля в железнодорожные вагоны был обусловлен рядом причин, главными из которых являются необходимость полного усреднения добываемого угля по качеству, а также весодозированная загрузка железнодорожных вагонов. К тому же к 2015 году действующие на "Богатыре" роторные экскаваторы и локомотивы полностью выработают свой технический ресурс.

Для решения задач по переводу разреза "Богатырь" на авто-конвейерную технологию добычи с усреднением угля в 2005-2006 годах две проектные фирмы - ОАО "Карагандагипрошахт и К" и немецкая "Виллибальд Штрек" - разработали соответствующее ТЭО на период до 2025 года. Этот проект вступил в стадию реализации в прошлом году. Конвейерный транспорт и поверхностные погрузочные пункты позволят, в первую очередь, увеличить мощность разреза с сегодняшних 32 до 40 миллионов тонн угля в год, полностью снимут проблему усреднения по единой технологии на централизованном складе. Поверхностный погрузочный комплекс решит также еще одну острую проблему – проблему весодозированной загрузки вагонов и сократит оборот вагонов. В настоящее время оборот вагонов по компании составляет 14 часов. При внедрении проектных решений погрузка угля на поверхностном комплексе будет осуществляться целыми маршрутами из 65-68 вагонов с автоматизированной системой весодозирования и оформления всех перевозочных документов. Оборот вагонов при этом снизится почти в три раза.

- А когда начнется переход на проектную авто-конвейерную технологию?

- По графику, то есть с 2011 года. Начнем с шестого участка, потом поочередно будем привязывать туда пятый и девятый участки… Вот тогда роторные экскаваторы полностью уйдут с "Богатыря", вместо них будут работать ковшовые экскаваторы высокой производительности, а на транспортировке угля - автосамосвалы грузоподъемностью 130 тонн. Первые пять из тридцати машин мы уже получили с БелАЗа, сегодня они уже прошли стадию внедрения.

- И сколько времени займет реализация проекта по первому пусковому комплексу?

- Первый пусковой комплекс, а это авто-железнодорожная технология участка № 6, пущен в работу в 2006 году. Реализация второго пускового комплекса произойдет в 2008 году, а всех шести пусковых комплексов - в 2014 году. Тогда мощность разреза достигнет 40 миллионов тонн угля в год, а по ТОО "БАК" производственная мощность с учетом разреза "Северный" увеличится до 55 миллионов тонн в год.

- Из сказанного вами можно сделать такой вывод: компания "Access Industries" постоянно стремится к тому, чтобы быть лидером на угольном рынке не только нашей республики, но и России. Без удовлетворения требований потребителей к качеству продукции невозможно двигаться вперед. Все это требует колоссальных финансовых инвестиций.

- Да, это так. Капитальные вложения в решение проблемы усреднения угля, к сожалению, ведут к значительному увеличению себестоимости нашей продукции. Достаточно сказать, что в течение 2000–2007 годов при проведении работ по переходу на новую технологию было затрачено 141,7 миллиона долларов, в том числе 111,8 миллиона по разрезу "Богатырь" и 29,9 миллиона долларов по разрезу "Северный". Основная доля затрат ложится на приобретение уникального высокопроизводительного горного оборудования, которое соответствует последним достижениям мировой практики в угледобывающей промышленности. На это ориентирован и наш проект. А стоит он 523 миллиона евро.

- Можно даже и не спрашивать, чем компенсировать эти затраты, естественно – повышением цены на уголь…

- Вы прекрасно знаете чем качественнее товар, тем он дороже стоит. ТОО "БАК" свои громадные затраты тоже должно вернуть хотя бы частично за счет повышения цены на уголь. Я уверен, у потребителя, несмотря на увеличение покупной цены, не должны подняться затраты на производство электроэнергии. Потому что мы будем поставлять уголь стабильного качества, с более высокой температурой сгорания. Эти два параметра обеспечат надежный режим работы котлоагрегатов, не будет требоваться так называемой подсветки мазутом угольной пыли, идущей на сжигание. Уменьшатся также затраты на измельчение угля. В комплексе эти качественные улучшения должны снизить удельные затраты на производство электроэнергии, а увеличение цены на уголь, очевидно, не должно повлечь за собой увеличение отпускной цены на электричество.