А. САГИТОВА, "Звезда Прииртышья", 21 июля

АО "Алюминий Казахстана" вышло на новую мощность – 1,7 миллиона тонн глинозема в год. Перекрыть исходную проектную мощность (1,022 миллиона тонн) на две трети – такую возможность дала успешная реализация инвестиционной программы по расширению и увеличению производства.
Это была, как признаются сами металлурги во главе с президентом АО Алмазом Ибрагимовым, нелегкая и долгая работа. Ее результаты и были продемонстрированы журналистам, участникам пресс-тура. И речь здесь шла не только о реконструкции и модернизации производственных объектов, но и о кардинально новой технологии – "Байер-гидрохимическая переработка красного шлама", которая уже в перспективе позволит, перестроив весь завод, превратить сложное производство глинозема в экологически чистое и ресурсосберегающее.

Проект завершен успешно
Но обо всем по порядку. Итак, нам сначала показали новое оборудование. Это гигантский отвалообразователь из Германии – стакер-реклаймер (на снимке), на котором бокситы из четырех месторождений проходят вторую стадию усреднения.
Напомним, что производство глинозема выполняется по последовательно-комбинированной схеме Байер-спекания. Этот способ выбран из-за невысокого качества бокситов и включает в себя классическую технологию переработки бокситов по схеме Байера и последующую схему спекания шламов с целью доизвлечения из них глинозема. В производстве глинозема участвуют три цеха – подготовки сырья, гидрометаллургический и спекания. Как следует из названий, в цехе спекания глинозем доизвлекают из шихты путем спекания, в гидрометаллургическом – его извлекают из боксита путем обработки крепким щелочным раствором. Полученный в этих двух ветвях алюминатный раствор и дает промежуточный продукт – гидроксид алюминия, который направляется в печи кальцинации для получения конечного продукта – глинозема.
Инвестиционная программа по выводу завода на новую мощность началась в 2007 году и закончилась в июне этого года. В рамках программы реконструкцию и модернизацию прошли несколько подразделений. Так, в ГМЦ (гидрометаллургический цех) модернизированы все пять печей кальцинации (первая очередь программы).
Боксит, пройдя все этапы – выщелачивания, дробления, сгущения и очищения от примесей – попадает сюда, в цех, где из гидроксида алюминия получают глинозем белого цвета, а уж из него потом производят металлический алюминий – на Казахстанском электролизном заводе и на электролизных заводах России. Управление печами в цехе автоматизированное.
По словам главного металлурга "АК" Амантая Сабитова, на электролизный завод идет 500 тысяч тонн глинозема в год, а оставшуюся часть продукции предприятие экспортирует в Россию: основной потребитель казахстанского глинозема – компания "РУСАЛ".
В цехе спекания недавно закончена установка нового технологического комплекса (и это уже вторая очередь модернизации и расширения производства), который включает в себя печную нитку №8 и передел гидрохимической переработки спека. Введены в эксплуатацию: трубчатый аппарат для выщелачивания с мельницей домола, два сгустителя шлама, автоклавная батарея из восьми автоклавов, новая нитка промывки отвального шлама. Запуск нитки промывки повышает извлечение полезных компонентов из шлама – алюмината натрия. В восьми автоклавах по очереди алюминатный раствор под давлением паров очищается от примесей, и получается более чистый и качественный материал.
Отдельно стоит сказать о восьмой печи, которая была построена для дополнительного производства спека, а значит, достижения намеченной мощности. Ее строительство завершилось в июне 2011 года. По словам мастера цеха Константина Байдицкого, строительство шло хорошими темпами, без остановки производства, а пусконаладочные работы заняли всего месяц, потому что слаженно работали павлодарские подрядчики и технологи завода. Ее производительность – 80 тонн спека в час, при переработке 120 кубов шихты. Уже в конце июня новая печь вышла на проектную мощность. Протекающая в печи термохимическая реакция в результате соединения кальцинированной соды с глиноземом позволяет получить алюминатный раствор, то есть растворимую форму алюминия.
Еще одно важное новшество – приобретение в ходе выполнения инвестиционной программы уникальных чешских электрофильтров ZVVZ – они установлены на восьмой печи. По словам начальника цеха спекания Жангельды Ешимова, эти фильтры технически усовершенствованны и их эффективность 99,75%. Словом, достигнуты лучшие экологические параметры, так как фильтры разработаны именно для алюминиевого завода – они приспособлены для улавливания мелкодисперсной пыли, характерной для этого производства.

На уникальную технологию денег не жалко
"Если мы получим намеченные технические результаты в ходе выполнения пилотного проекта, то это будут хорошие перспективы для всего глиноземного мира", – пообещал президент АО "Алюминий Казахстана" Алмаз Ибрагимов, говоря об инновационной суперсовременной технологии производства глинозема, для апробации которой на предприятии планируют построить мини-завод, потратив на это более 11 миллионов долларов. Как уже писала наша газета (№55 от 19.05.11), здесь разработана уникальная технология получения глинозема без затратного способа спекания, очень капитало- и энергоемкого, – Байер-гидрохимия переработка красного шлама. Технология позволит заменить спекание красного шлама при температуре 1250 градусов на автоклавное выщелачивание бокситов в закрытых сосудах под давлением при температуре 235 градусов. По словам президента АО, уход от спекания дает значительную экономию ресурсов – кальцинированной соды (на 60 с лишним процентов), угля, известняка, сокращается и расход электроэнергии, напротив, при таком снижении себестоимости увеличится выход товарного глинозема. И главное – будут исключены выбросы в атмосферу окислов углерода и азота, вследствие полной утилизации железистой фракции боксита, и снизится сброс твердых веществ. Эта технология оптимально подходит к переработке низкокачественных бокситов.
Сейчас разрабатывается пилотный проект, как уже отмечено – будет построен мини-завод по производству бокситов, на что будет потрачено 11,4 миллиона долларов. А ожидаемые технические параметры стоят того, чтобы сейчас потратить более 11 миллионов долларов и все циклы прогнать, испытать на деле, получить первые результаты.
При внедрении технологии останутся все новшества – оборудование, линии, внедренные нынче, кроме печей спекания – их в перспективе можно перевести на производство цемента. Отходы производства будут служить сырьем для выпуска новой продукции – цемента. Словом, АО "Алюминий Казахстана" запускает новый проект, который должен уже в ближайшем будущем превратить выпуск глинозема в экологически чистое и энергосберегающее производство.
– Разработка технологии, позволяющей перерабатывать бокситовое сырье в условиях повышения мощности завода, является актуальной задачей. Это инновация – в мире аналога нет, – подчеркнул Алмаз Ибрагимов.
Отвечая на вопросы журналистов, Алмаз Ибрагимов отметил, что строительство анодного производства также идет полным ходом, уже освоено 160 миллионов долларов из 245 миллионов. На днях здесь приступят к футеровке обжиговой печи анодов, на проекте будут работать 460 человек, работы планируют закончить в конце октября.