Марина Демченко, "Казахстанская правда", 3 октября

Чтобы самим узнать и другим рассказать, как рождаются электровозы, представители столичных масс-медиа отправились на завод ТОО "Электровоз құрастыру зауыты". Это предприятие со 100-процентным участием международного концерна Alstom работает в Астане с 2012 года. Начинали здесь с простой сборки и окраски кузовов, но за 14 лет сборочная площадка превратилась в полноценный производственный центр.
…Рождение многотонного электровоза начинается в цехе металлоконструкций. Именно здесь из высокопрочных стальных листов вырезают и формируют несущие рамы и элементы кузова – основу будущего локомотива.
– Самое сложное в нашем деле – выпуск кузова. Это очень длительный, объемный и ответственный этап производства. Поэтому большое число людей работает именно в сварочном цехе. Все они – узконаправленные специалисты, которые проходили обучение за рубежом, – рассказывает начальник производства компонентов электровозов Елдар Хасенов.
Шутка ли – длина только одной секции кузова электровоза превышает 12 метров, на ее изготовление уходит от месяца до полутора. Точность при создании корпуса слесарями и сварщиками соблюдается до миллиметра, ибо малейшая погрешность в геометрии конструкции перечеркивает всю последующую сборку.
Когда сварка окончена, кузов отправляется на участок, где проходит дробеструйную обработку, грунтовку, покраску. После начинается процесс сборки.
Пока собирается стальной каркас электровоза, в соседних цехах готовят детали, которые наполнят его "жизнью". Здесь наряду с мужчинами трудится немало женщин.
Электромонтажник пятого разряда Алмагуль Кайынбекова, работающая на предприятии пять лет, собирает один из ключевых узлов электровоза – пульт управления.
– Сначала идет раскладка на шаблоне, затем – подключение на каркас. После полной сборки пульт увозят на установку, – поясняет она. – Наша работа требует внимательности, точности и умения читать чертежи. При этом нужно все делать быстро и безошибочно, потому что на каж­дую операцию дается определенное время. Когда итог своего труда вижу на железных дорогах страны, думаю: о, этот электровоз мы собирали, – и чувствую гордость!
В стерильной зоне сборки трансформаторов происходят укладка обмоток, пропитка изоляционными составами и монтаж систем охлаждения. Электромонтажник Азамат Рамазанов тестирует кабельные жгуты – проверяет правильность каждого электрического соединения.
– Если знаешь свою работу, сложности нет, но ответственность на нас лежит большая, – говорит Азамат.
Тяговый трансформатор на заводе не без основания называют "сердцем" электровоза. На изготовление одного такого узла, начиная с обмотки индуктора до завершения испытаний, уходит до трех месяцев. Сейчас завод выпускает их до восьми единиц в месяц – для собственного производства.
Если трансформатор – "серд­це", то тяговый преобразователь – "мозг" электровоза. Это оборудование, управляющее всеми параметрами движения, по словам проектного директора Бейбита Ибраева, еще несколько лет назад импортировалось.
С 2020 года заводчане освоили выпуск тяговых трансформаторов, а с 2022-го – еще и тяговых преобразователей, низковольт­ных и высоковольтных электричес­ких шкафов. Так увеличивалась локализация, повышалась компетенция заводских технологов, инженеров, электромонтажников и операторов.
На следующем этапе готовый кузов опускают на поворотные тележки и устанавливают на нем трансформатор и тяговый преоб­разователь. Затем идет монтаж кабельных трасс, внутренних систем и кабины машиниста. Полный цикл сборки одной машины занимает два-три месяца. После испытаний новенький электровоз отправят заказчику.
– Наши локомотивы высокотехнологичные. При их создании используются новые системы управления, тяговые электро­двигатели и трансформаторы, повышающие срок службы и надежность техники. Кабины электровозов спроектированы с заботой о машинистах – здесь все продумано до мелочей с точки зрения эргономики, установлены кондиционер и система автоведения поезда, – рассказывает Бейбит Ибраев.
Электровозы полностью адаптированы к местному климату и способны работать при температурах от -50 °C до +50 °C. Внушительная тяговая сила позволяет с легкостью перевозить состав общей массой свыше 6 000 тонн. Высокий стандарт сборки обеспечивает ресурс грузовых (КZ8А) и пассажирских (КZ4АТ) электровозов до 40 лет.
Сегодня, по словам специалиста, годовая производительность завода составляет до ста секций электровозов. За время своей деятельности "Электровоз құрастыру зауыты" (ЭКЗ) выпус­тил для АО "НК "Қазақстан темір жолы" свыше 300 пассажирских и грузовых локомотивов, еще 40 грузовых отправлено в Азербайджан. На предприятии занято около 700 специалистов, многие из них прошли обучение во Франции.
Для обслуживания техники компания формирует сервисный кластер: запущен сервисный центр в Шу, аналогичные цент­ры строятся в Арысе, Алматы и Астане.
В минувшем году в столице заработал региональный хаб Alstom по цифровизации сис­тем управления движением. В мае того же года началось строительство центра обслуживания и капитального ремонта, его ввод намечен на 2027-й.
По словам эксперта управления электротехнического и тяжелого машиностроения Комитета промышленности МПС РК Арсена Базарова, в секторе отечественного железнодорожного машиностроения функционирует около 60 предприятий.
Благодаря международному сотрудничеству с такими гигантами, как Alstom, Stadler Rail, Wabtec, в республике выпускается очень конкурентоспособная продукция.
– В первую очередь заводы закрывают потребности внутреннего рынка, так как из-за большой степени изношенности отечественный подвижной состав требует масштабного обновления. Наша задача – содействовать развитию внутренней локализации, созданию новых рабочих мест, повышению компетенций заводских специалистов, – подчеркнул эксперт.
Сегодня завод ЭКЗ – ключевой "якорь" Индустриального парка № 1 СЭЗ "Астана – новый город". Как отметил заместитель председателя правления городского центра развития инвестиций Astana Invest Сабит Мухеджанұлы, здесь осуществляется 145 проектов. 103 предприятия уже введены в эксплуа­тацию, создано более восьми тысяч пос­тоянных рабочих мест.
Еще 42 проекта находятся в стадии реализации с объемом инвестиций в 73,6 млрд тенге, ожидается создание около 1 700 рабочих мест.
Эффект от локализации высоких технологий виден в статданных: за семь месяцев 2026 года объем промышленного производства Астаны вырос на 11,3% и достиг 2,57 трлн тенге, при этом более 95% этого объема формирует именно обрабатывающий сектор.
Экспорт продукции обрабатывающей промышленности столицы за первое полугодие текущего года увеличился почти на 28%, превысив 2,05 млрд долларов.